一、 降低配送差錯率
降低揀貨差錯率的思路：在WMS系統(tǒng)支持下，能夠?qū)⑷魏我粋�配送差錯，找到具體的責(zé)任承擔(dān)人。管理上，配合對責(zé)任人的處罰規(guī)定，及有效執(zhí)行。每年揀貨差錯率低的，給予獎勵。
WMS系統(tǒng)作用：通過標(biāo)簽揀選、多重復(fù)核、提高復(fù)核比例等，控制配送差錯率。
1） 針對：假設(shè)由于貨品、單據(jù)、場地擺放等等標(biāo)識不易辯認(rèn)，而引起的配送差錯。
使用標(biāo)簽揀選。系統(tǒng)將需要揀貨的貨品打印出標(biāo)簽，每件貨品一個標(biāo)簽，揀貨時粘貼，來避免此類錯誤。
2） 針對：揀貨員由于不認(rèn)真、疲勞等原因造成的配送差錯。
系統(tǒng)幫助追蹤每個配送錯誤的責(zé)任人。配合處罰方式，提高揀貨員認(rèn)真程度。配送增加明細(xì)復(fù)核。每天按比例抽查部分門店。
3） 針對：門店驗貨后，反饋配送有錯誤。 去門店復(fù)查有人工成本，建議復(fù)查一部分配送有錯誤的門店，起到威懾作用。
系統(tǒng)記錄出貨貨品批次。檢查貨品批號是否當(dāng)日配出貨品，批號不對，屬門店責(zé)任。
系統(tǒng)記錄復(fù)核人員。復(fù)核過的門店，由復(fù)核員承擔(dān)責(zé)任，予以處罰。
系統(tǒng)記錄揀貨人員。未復(fù)核過的門店，由揀貨員承擔(dān)責(zé)任，予以處罰。
案例分析：某配送中心的在系統(tǒng)上線之前的配送差錯率為4%，系統(tǒng)上線之后的配送差錯率降低為2%，大大的提高了門店滿意率，同時節(jié)約了大量的逆向物流成本。
二、 提高門店定單的滿足率
1） WMS系統(tǒng)及時向上游ERP系統(tǒng)反饋物流中心情況，與ERP系統(tǒng)嚴(yán)謹(jǐn)配合，充分挖掘ERP系統(tǒng)功能，提高補貨準(zhǔn)確率和及時性。
2） 實時監(jiān)控門店滿足率
3） 提供物流中心出入庫分析
4） 全面監(jiān)控定貨作業(yè)過程
5） 按照"適時、適量"原則配合管理
案例分析：假設(shè)某配送中心的年配貨金額在10億，如果將滿足率提高5個百分點，就能增加約5000萬的銷售額，按10%毛利計算，增加500萬毛利（不包括顧客流失造成的損失）。
三、 提高庫存周轉(zhuǎn)率
1） 定單管理：供應(yīng)商根據(jù)定單所規(guī)定的送貨量及指定日期制定時間段送貨，通過科學(xué)的定單管理，從源頭上控制進貨量，均衡庫內(nèi)作業(yè)
2） 貨位管理：通過嚴(yán)格的貨位管理，每一個貨品都對應(yīng)一個準(zhǔn)確的揀貨位，提供精確的出庫建議和入庫上架建議、配合功能強大的各種庫存查詢功能提高揀貨和理貨的工作效率
3） 批次控制：提供了先進先出和指定批次的出貨管理，通過批次管理，大幅提高庫存管理水平，降低庫存損耗。同時，嚴(yán)格的先進先出配貨也為門店的退貨提供了監(jiān)控功能
4） 通過越庫、貨品庫存分析、貨品出入庫分析，輔以優(yōu)化定貨模式與庫存模式，減少庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)
案例分析：假設(shè)某配送中心的日均出貨300萬元，庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)20天，平均庫存為6000萬元。如果將庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)減少到10天，由于庫存貨品資金占用減少，給企業(yè)帶來3000萬現(xiàn)金流，按7%利率計算，年節(jié)約成本210萬元。
四、 提高供應(yīng)商的送達率
1） 引入定單管理。定期給供應(yīng)商發(fā)送定貨計劃，以便供應(yīng)商提前生產(chǎn)、準(zhǔn)備，避免采購時缺貨。而且，給供應(yīng)商明確無誤的送貨數(shù)量、送貨時間約定，在系統(tǒng)中執(zhí)行送貨預(yù)約。
2） 系統(tǒng)提供各種供應(yīng)商送貨的監(jiān)控報表，實時反應(yīng)供應(yīng)商送達率，全方位考核定單、金額、數(shù)量、品項滿足率，為供應(yīng)商管理提供獎懲依據(jù)。
五、 提高送貨的準(zhǔn)點率
1） 對所有配送門店維護送貨路線，將揀貨、排車、裝車、運輸、卸貨等作業(yè)順序，統(tǒng)一起來。
2） 系統(tǒng)提供方便、快捷的排車功能，同時也允許人工調(diào)整排車結(jié)果，每天排車時間可壓縮在1小時內(nèi)。物流中心可以將排車信息通過網(wǎng)絡(luò)發(fā)布給門店，讓門店及時了解到貨量、送貨時間、車牌、司機等信息，并監(jiān)督車輛到貨時間，統(tǒng)一考核車隊績效。
3） 系統(tǒng)記錄裝車、出車、回車全過程，為車隊的績效考核提供準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)支持。
（來自海鼎簡報第32期）
